注塑模具使用時需避免的問題有哪里 ？
注塑模具使用時需避免的問題有哪些 ？
1、導柱損傷
導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。在以下兩種情況下，注射時動、定模將產(chǎn)生巨大的側(cè)向偏移力： 塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產(chǎn)生較大的壓力； 塑件側(cè)面不對稱，如階梯形分型面的模具，相對的兩側(cè)面所受的反壓力不相等。 2、澆口脫料困難 在注塑過程中，澆口粘在澆口套內(nèi)，不易脫出。開模時，制品出現(xiàn)裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之松動后方可脫模，嚴重影響生產(chǎn)效率。
3、動、定模偏移
大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產(chǎn)生動 、定模偏移 。在這幾種情況下，注射時側(cè)向偏移力將加在導柱上 ，開模時導柱表面拉毛 ，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷 ，甚至無法開模 。 為了解決以上問題，在模具分型面上增設高強度的定位鍵四面各一個 ，最簡便有效的是采用圓柱鍵 。導柱孔與分模面的垂直度至關(guān)重要。在加工時是采用動 ，定模對準位置夾緊后 ，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動 ，定?div id="m50uktp" class="box-center"> ？椎耐亩龋⑹勾怪倍日`差最小 。此外 ，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。 4、動模板彎曲 模具在注射時，模腔內(nèi)熔融塑料產(chǎn)生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具制造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂桿頂料的模具中，由于兩側(cè)座跨距大，造成注射時模板下彎。
5、頂桿彎曲，斷裂或者漏料
自制的頂桿質(zhì)量較好，就是加工成本太高，現(xiàn)在通常選用標準件，質(zhì)量一般。頂桿與孔的間隙如果太大，則出現(xiàn)漏料，但如果間隙太小，在注射時由于模溫升高，頂桿膨脹而卡死。更危險的是，有時頂桿被頂出一般距離就頂不動而折斷，結(jié)果在下一次合模時這段露出的頂桿不能復位而撞壞凹模。
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注塑模具使用時需避免的問題有哪些 1 導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰 在以下兩種情況下，注射時動 塑件壁厚要求不均勻時 塑件側(cè)面不對稱 2 在注塑過程中，澆口粘在澆口套內(nèi) 3 大型模具 在這幾種情況下，注射時側(cè)向偏移力將加在導柱上 為了解決以上問題，在模具分型面上增設高強度的定位鍵四面各一個 在加工時是采用動 4 模具在注射時 5 自制的頂桿質(zhì)量較好
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